電（diàn）鍍廢水（shuǐ）的四種處理方法：
1、含氰廢水處理方法
電鍍（dù）廢（fèi）水（shuǐ）中氰化物多（duō）為絡（luò）合狀態，傳統工藝采用化學氧化法，即:加入強氧化（huà）劑（jì）解絡（luò）後再加***沉降的方法。過程如下:將含氰廢水pH加堿調節至10～11，向廢水中加入氧化劑次氯酸鈉，將廢水中劇毒的絡合氰根離子氧（yǎng）化成低毒（dú）的氰（qíng）酸根離子，即（jí）一次破氰。之後，加酸將廢水pH回調至7～8，繼續向廢水中加入次氯酸鈉使氰酸根離子氧化成N2，從廢（fèi）水中溢出，即二次破氰。相對而言，二次破氰最終使CN-轉化（huà）成無毒的N2從廢水中溢（yì）出，是較徹（chè）底的除（chú）氰方法，但處理費用較高。對含氰廢水的堿性次鈉破氰（qíng）的處理方法，至今仍是最為行之有效的方法。然次鈉***劑（jì）費用之高，也是電（diàn）鍍廢水處理運行費用（yòng）的主要組成部分。
近幾年來，由於氰化氫價格的不斷上漲，國內外都（dōu）有針（zhēn）對從中高濃度含氰廢水中回收氰化物的研究———酸性回收法。其（qí）原（yuán）理是利（lì）用HCN的沸點（diǎn）低(僅為26.5)，利用HCl吹脫裝（zhuāng）置和HCN氣（qì）體吸收裝置可（kě）回收HCN。從理論上來講，該方（fāng）法對實現HCN的回（huí）收，減少***劑費用方麵（miàn），意（yì）義十分積極。但回收工藝受到廢水中CN-濃度、溫度、處理（lǐ）裝置的汽液比等各種因素（sù）的影（yǐng）響（xiǎng）以及HCN氣體的劇毒性，其回收裝置及效果有（yǒu）待進（jìn）一步的試驗和不斷改進。
2、含（hán）鉻廢水處理方法
含鉻廢水，主要有六價鉻廢（fèi）水和三價鉻廢水。三價鉻廢水可作為普通（tōng）重金屬廢水處理，六（liù）價（jià）鉻（gè）廢水需采用還原劑還原再化學沉澱的方法進（jìn）行處理。將廢水pH調（diào）節至2～3之間，加入焦亞硫酸（suān）鈉或硫酸亞鐵作（zuò）為還原劑，將六價鉻離子還原成三價鉻離子，再通過沉澱的方法從廢水中分離。一般來說兩種還原劑的處理效果相（xiàng）當，但投加過量的硫酸亞鐵引入大（dà）量的Fe2+，再（zài）將Cr6+還原為Cr3+的過程中，Fe2+被氧化成Fe3+，在後續的加堿沉（chén）澱過程中（zhōng），Fe3+與OH-結合生成沉澱，產生大（dà）量汙泥，增（zēng）加了壓濾機的處理負荷，而采用（yòng）焦亞硫酸鈉則不（bú）存在這個問（wèn）題。在（zài）含鉻廢水的處理中，Cr3+離子（zǐ）理論上的最佳沉澱pH值在8～9左右，而（ér）9～11之間則（zé）可能（néng）發生反溶。在（zài）實際工程中，由於廢水中是多（duō）種重金屬離子共存，沉（chén）澱的pH值需經過小試確（què）定。
3、重金屬廢水
重金屬廢水多來源於電鍍工（gōng）藝中的（de）鍍後漂洗工藝，其特點是含有單一的或多種（zhǒng）重金屬離子，濃度（dù）一般不超過200mg/L。這類廢水一般與經過氧化的含氰廢水、經過還原的六價鉻廢水一起，加堿沉澱即可。
若廢水水質較好或重（chóng）金屬成分較為單一，則可考慮回收水或重金屬。如（rú）廢水中僅含有鎳離子，則可采用離子交換的處理方法對廢水中的鎳離子進行回收，可得到30g/L以上的鎳濃縮液，具有很高的回收價值，而廢水也得到淨化，可回用於工藝中用水要求不高的地方，樹脂吸附飽（bǎo）和後可用酸堿再生，循環使用。此法要注意由於很多待鍍件是鐵件，廢水中可能含有Fe2+和Fe3+，對樹脂有毒害作用，工藝中應采用（yòng）預曝氣除鐵（tiě）或錳砂過濾器除鐵。又（yòu）如:同時含（hán）銅鎳且排放量較大水質較好的廢水，全（quán）部（bù）加堿沉澱後排放較為浪費，建議（yì）可采用將（jiāng）其單獨（dú）收集，預處理（lǐ）後經過膜進行（háng）回收（shōu），可回收60%以上的水量返回工藝中使用，對其產生的濃縮水排入廢（fèi）水係統進行處理，這樣既節約了單位（wèi）產品的用（yòng）水量，又減少了廢水的排放量，對企業的節能減排（pái）、清潔生產起（qǐ）到積極（jí）推動作用。
4、酸堿廢水的處理方法
酸堿廢水，在電鍍廢水中常被稱為前（qián）處理廢水，是在電鍍之前對待鍍件的除油除（chú）鏽工作中產生的。因此，前處理（lǐ）廢（fèi）水中含有豐富的油類物質、表麵活性劑、鐵離子、亞鐵離子及COD等，SS較高，通常采（cǎi）用與重金屬廢水一起處理。對於COD較高（gāo）的酸堿廢水，則必須在化學反應之後采用生化法對COD進一步處理。
